航空機着陸装置は、巨大な力にさらされるコンポーネントのクラスであり、ストレスの多い環境に適応するために、これらの部品は高強度鋼から鍛造されています。ただし、チタン合金の導入以来、航空機の着陸装置は徐々にチタン合金に切り替えられました。チタン合金は高密度と低密度の両方を持っているため、質量を25％以上減らすことができます。これは航空機にとって非常に重要です。 Ti -10 v -2 fe -3 al、張力強度1190mpa、ほぼ7075アルミニウム合金2.2回、ボーイングB777航空機着陸装置の多くの部品を備えた多くの部品を使用して、Ti -10 v -2 v -2 fe -3を使用した航空機着陸装置。着陸装置はまだ使用されています{-6 al -2 sn -2 zr -2 mo -2 cr合金は高強度と靭性ですが、価格は高くなっています。さらに、Ti -6 al -4 v合金は、主にヘリコプター着陸装置部品の鍛造に使用され、最も広く使用されている航空宇宙および汎用機械チタン合金であり、上記のチタン合金が低いよりも低価格、強度、性能です。
エアロエンジンブレードの労働条件は非常に厳しいものであり、高温だけでなく、高圧や高速気流の洗掘に耐えることもあります。 「3つの高い」過酷な環境では、エアロエンジンブレードは非常に簡単に損傷します。特にブレードの先端はメンテナンスワークロードです。米国の「Aviation Week」によると、2023年9月15日に報告され、メンテナンスワークロードを削減し、ブレードのワーキングタイムを延長するために、米国オプトメック（Optomec）およびACMEロボットシステム（ACME）が約2年間延長し、Aero-Engineチタンアレイプシュールエアフォイルブレードのメンテナンスを共同で開発し、世界初の作業用です。修理システムは、エンジンの操作中に摩耗したチタンコンプレッサーブレードのヒントを修復するために設計および製造され、ニッケルベースの合金ブレードの先端とブレードリーディングのダメージを修復しました。自動化された作業セルは、ブレードチップ研削、3Dプリンティングレーザークラッディングおよび後処理用の3つのステーションで構成されており、自動パレット荷重とアンロードステーション、パレットターニングステーション、ロボット材料処理システムを備えており、自動調整測定機や洗浄ステーションなどの他の機能を装備できます。
Optomecによると、自動化されたワークセルは、CNC加工やタングステン不活性ガス溶接（TIG）などのチタンブレードを修復するための従来のプロセスよりも多くの利点を提供しています。ブレード仕上げを完了する速度は、CNCマシンの仕上げまたはマニュアル仕上げの約3〜4倍高速です。修理の品質は、手動プロセスと比較してより一貫しています。コストは、手動溶接や手動仕上げを必要とせずに70％以上削減され、修理の質が大幅に向上します。 Optomecは、効率的で繰り返し可能なロボット仕上げテクノロジーを使用すると、エンジンの修理センターが作業の品質を大幅に向上させ、修理コストを削減できると述べています。 85を修復できる自動ロボットシステム、000チタンコンプレッサーブレードは、いくつかの国の民間航空規制当局によって認定されており、長期的な商業アプリケーションは完全に安全で信頼性が高いことが示されています。
今年9月17日に報告されたBritish Aero-Mag Networkによると、英国航空宇宙技術研究所（ATI）は、2,250万ポンドの投資である「Landing Gear Industrial Breakthrough（ⅰ-Break）」と呼ばれる研究開発プロジェクトを開始しました。このプロジェクトはエアバスが主導し、15社、研究機関、大学の仕事に参加し、世界3Dプリンティング航空機の着陸装置部品で初めてとなります。
Breakプロジェクトは、4つの作業パッケージで構成されています。WAAM3Dは、ARC 3D印刷生産速度の改善の工業化、微細構造と機械的特性制御の産業化、インテリアの非破壊的な欠陥検出の工業化、および適切なサイズのプロトタイプ部品の生産とロバウアムシステムの複雑さの生成を担当します。クランフィールド大学は、主に新しいWAAMプロセスと解決策の研究と、主要な合金の堆積の検証を担当しています。 Strathclyde大学は、革新的なインライン欠陥検出技術を担当しています。高性能の従来および段階的アレイ超音波計器のメーカーであるPeakndtも、インラインNDT研究を担当しています。
3D印刷された航空機着陸装置コンポーネントの研究開発は、市場までの時間を削減し、製品の品質を改善し、CO2排出量を20％削減することができますが、2026年までに完了する予定です。
