銅ロッドの形成には、独自の原則があります。銅ロッドの形成プロセスは、銅の棒生産プロセスとも見なすこともできます。異なるタイプの銅棒は、異なる形成プロセスを必要とし、異なる特性を持っています。今日、「銅の棒の形成プロセスと手順」の詳細な紹介に焦点を当てます。
銅の棒はどのような材料でできていますか？銅棒材料には、H59、H59-1、H59-2、H59-3、H60、H60-2、H62、H63、H65、H68、H70、H80、およびH90が含まれます。 C1100、C1020、C2680、C2800、C2600、C2801、C5191、C5210、C2200、C7521、C7541、C17200、C1070、C7701、QSN6.5-0.1、QSN8-0.3、QSN4-0.3- BZN18-18、 BZN15-20、およびCube2。
銅のロッドの形成プロセスと手順を導入する前に、さまざまな金属形成プロセスについて説明しましょう。
1。金属凝固の形成は、castingと呼ばれています。鋳造は、溶融金属が型の空洞に注がれたり、注入されたり、描画されたりするプロセスであり、固化後、特定の形状と特性を持つ鋳造を作成するために生成されます。
2。金属プラスチック形成は、金属材料のプラスチック変形能力を利用して、外力の作用下で目的のプラスチック変形を生成する処理方法であり、特定の形状、サイズ、および機械的特性を備えた部品または空白をもたらします。通常、プロセスは、自由な鍛造、ダイの鍛造、板金スタンピング、押し出し、および押すことに分類されます。エンジニアリングでは、金属の偽装性がパフォーマンスを特徴付けるためによく使用されます。肥満は、多くの場合、金属の可塑性と変形に対する抵抗によって測定されます。高い可塑性と変形に対する低抵抗性は、良好な偽装を示しています。逆に、誤読性が低いことは、誤りが悪いことを示しています。
3。金属溶接。溶接は、フィラー材料の有無にかかわらず、熱、圧力、またはその両方を適用することにより、金属材料の原子結合を達成する形成プロセスです。一般的な分類には、融合溶接、圧力溶接、ろう付けが含まれます。
銅ロッドの形成プロセスは何ですか？押出、ローリング、連続鋳造、ストレッチなど、多くの銅ロッド形成プロセスがあります。
銅ロッド形成プロセスフロー？プロセスの流れには3種類の銅ロッド形成の流れがあります。
1。プレス - （ローリング） - ストレッチング - （アニーリング） - 仕上げ - 完成製品。
2。連続鋳造（上部プル、水平またはホイールタイプ、クローラータイプ、ディップ） - （ローリング） - ストレッチング - （アニーリング） - 仕上げ - 完成製品。
3。連続押出 - ストレッチング - （アニーリング） - 仕上げ - 完成製品。
銅棒形成プロセスの押し出し？
1。押し出しの種類：押し出しは、前方押出、逆押出、特別な押出の3つのタイプに分けられます。
（1）前方押出：生成物の押出方向が押出力の方向と同じである押出挙動を指します。
（3）特別な押出：静水圧押出などの他の押出方法を指します。
2。押出の特性：
（1）順方向押出の特性：その中で、前方押出機器は比較的単純であり、最も広く使用されています。 （2）方向押出の特性：逆押出は、インゴットと押出バレルの間の摩擦を減らし、押出力を減らし、ツールの寿命を延ばすことができます。これは、中小サイズの押し出し製品. 3.押出の予防策で広く使用されています。押出プロセス中に、INGOTは押出バレルで3次元圧縮応力を受け、大量の変形に耐えることができます。押出中に、金型を合理的に設計し、合金の特性、押し出製品の仕様と技術的要件、および機器の容量と構造に従って押し出しプロセスパラメーターを選択する必要があります。これには、INGOTの仕様、押し出し比、押出温度、押出速度などが含まれます。押し出された製品の表面品質を確保し、改善するために、銅合金は、押し出しを剥がすために押し出されることによって押し出されます。降水量の強化された合金の場合、押出プロセスでの低温変形の前に、水シールの押出を使用して固溶液処理を実現できます。 Quantongwangの専門家は、通常の合金の場合、水シールの押し出しは製品の表面酸化を減らし、製品の再浸透を避けることができると述べました。水平方向の前方押出は、最も伝統的で一般的な押出法です。パイプが押し出されたときの主な問題は、パイプの二重コアです。逆の押し出しは、偏心を減らすだけでなく、より長いインゴットの押し出しを可能にし、収量を増加させます。垂直押出は偏心性を最小限に抑えますが、押し出された製品の長さを制限します。連続押出は、短いプロセスフロー、重いコイル、長い製品を生産する能力を提供します。特別な断面を備えた製品の生産に特に適しており、高収率は90〜95％です。また、金属消費、エネルギー消費、機器の投資、フットプリントを削減し、継続的な生産を促進し、環境に優しいものになります。製品幅の技術的ブレークスルーにより、酸素を含まない銅および純粋な銅ストリップの生産に連続的に押し出され、適用されています。この方法の主な欠点は、短いダイライフです。ダイデザインの改善とダイマテリアルの寿命は非常に重要です。
銅ロッドの形成プロセス：ローリング？銅のロッドのローリングには3種類のタイプがあります：ダイローリング、スピニング、惑星のローリング。
銅ロッドの形成プロセス：ストレッチ？
1。ストレッチングの定義：ストレッチングは、ビレットがダイホールを通過し、形状とサイズを変更するために引張力を受けた圧力形成プロセスです。また、完成した銅のロッドとワイヤー. 2.ストレッチング特性の生産における重要なステップでもあります。このプロセスにより、製品の形状と寸法が必要な仕様を満たし、高次元精度と優れた表面仕上げを確保します。
3.ロッドとワイヤの伸びは、直径を減らすストレッチプロセスです。パイプストレッチングは、膨張ストレッチ、直径を減らすストレッチ、および壁を減らすストレッチに分類できます。パイプストレッチングは、固定、フローティング、および長いコアのマンドレルを使用します。
フローティングコアストレッチ中に、マンドレルの形状が力バランスを作成し、変形ゾーン内で安定化します。この方法では、パスあたりの伸長係数が高く、直径が大幅に縮小され、壁が縮小されているため、長いパイプとコイルの生産に適しています。固定コアストレッチングには、変形ゾーン内のマンドレルを安定化するためにマンドレルが必要であり、主に短いストレートパイプの生産に使用されます。
一般的なストレッチ装置には、チェーンストレッチャー、ディスクストレッチャー、油圧ストレッチャー、および組み合わせたストレッチャーが含まれます。チェーンストレッチャーは、主にストレート製品のストレッチに使用され、シングルチェーン、ダブルチェーン、シングルワイヤ、およびマルチワイヤータイプで利用できます。ディスクストレッチ装置は、主に小型および中径コイルの生産に使用されます。組み合わせたストレッチングマシンは、主にコイルから固定長のストレートバーまでの小型製品を生産します。彼らは同時に、ストレッチング、矯正、表面研磨、および長さまで切断し、直接完成品を生産することができます。
銅棒形成プロセスの熱処理は何ですか？
チューブ、ロッド、およびプロファイルの熱処理には、主に中間アニーリングと最終アニーリングが含まれます。アニーリングスケジュールは、合金の特性、製品条件、および性能要件に合わせて調整されます。
現在、特定の雰囲気を備えたベル型、ローラーハース、およびチェーン炉は、チューブ、ロッド、およびプロファイルの熱処理に広く使用されています。保護雰囲気を採用している間、強化された大気循環は均一な大気と明るい製品表面を保証します。
パススルー誘導炉は、主に、内部にねじたエアコンチューブの中間アニーリングに使用されます。コイルは展開され、アニールされ、その後再コイルされ、「バスケットから「バスケット」への連続アニーリングが実現されます。この機器は、ガスシールドだけでなく、内部パージクリーニングシステムも機能します。
ロッドとプロファイルの熱処理には、クエンチングと老化も含まれます。これは主に、材料の強度と全体的なパフォーマンスを改善するために、年齢を硬化させる特性を持つ熱処理合金に使用されます。押し出された製品のクエンチングは、通常、押し出しコンセントのウォーターシールで行われますが、描かれた製品には専用の消光炉が必要です。
銅ロッドの形成プロセス：仕上げ？
銅合金チューブ、ロッド、ワイヤーの仕上げには、主にトリミング（サイジング）、矯正、表面処理が含まれます。製品の仕様と要件に応じて、のこぎりやせん断によってトリミングを行うことができます。高精度、大型形式の製品は一般に策定されます。ストレートは、チューブ、ロッド、プロファイルの重要な品質指標です。チューブ、ロッド、およびプロファイルに一般的に使用される矯正機は、ローラーストレートナー、圧力矯正器、正弦波ストレートナー、張力矯正剤を含み、ローラーストレートナーが最も広く使用されています。ローラーストレートナーは、さまざまなローラープロファイルで繰り返し曲げて製品をまっすぐにします。張力ストレートナー剤は、製品を両端で固定し、反対の張力を適用し、わずかな変形を矯正します。それらは主に特殊なプロファイルをまっすぐにするために使用されます。それらの伸びは1〜3％に達します。圧力矯正マシンは、一般に、大きなまたは大規模なバー、プロファイル、厚壁のパイプをまっすぐにするために使用されます。正弦波ストレートリングは、主に、正弦波矯正ローラーを使用して繰り返し曲がることにより、小口径のパイプとバーをまっすぐにするために使用されます。
清潔で光沢のある仕上げの表面を確保するには、製品表面（パイプの内部を含む）には、手動または自動的に実行できる表面処理が必要です。手動処理では、主にオペレーターがパイプまたはバーの表面から油の汚れと汚れを拭き取ります（圧縮空気を使用して綿球をパイプに吹き込むことを含む）。自動処理では、主に洗浄剤を含む液体（パイプに空気を吹く）を含む液体でパイプまたはバーを洗浄し、乾燥させます。
同社には、中国の主要な銅加工生産ラインのクラスターがあります。
ドイツの輸入精密銅管生産ライン（年間出力30,000トン）
日本のテクノロジー銅ホイルローリングライン（最大6μmまでの薄い）
完全に自動銅バーの連続押出線
インテリジェントな銅シートとストリップ仕上げ工場ユニット
生産プロセス全体のデジタル化された制御と管理は、MESシステムを通じて実現され、製品の寸法精度は±0.01mmに達する可能性があります。
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