高精度の真鍮ストリップの生産プロセスには、冶金、プレス形成、熱処理、および精密テスト技術の組み合わせが必要です。以下は、コアプロセスフローと主要な技術的ハイライトです。
1。原材料の準備：合金組成の正確な制御
1。バッチと融解
- アロイ組成：典型的な高精度の真鍮ストリップには、H65（Cu65％、Zn35％）およびH62（Cu62％、Zn38％）が含まれ、微量元素が追加されています（0.1％-0.3％PBなど、加工性と0.2％-0.5％SNなどが腐食耐性を高めます）。
- 融合プロセス：真空融解炉または中周波誘導炉が使用され、溶融温度は1100-1200度で制御され、亜鉛の揮発を防ぐ（亜鉛沸点が907度）、分離につながります。
ストリップを空気から隔離し、酸化を減らすために、カバー剤（木炭など）が追加されます。窒素またはアルゴンは、融解の最終段階で導入され、包含物（0.005％以下のターゲット酸化物含有量、5ppm以下のガス含有量）. 2.鋳造プロセスが導入されます
- 連続鋳造：水平または上向きの連続鋳造が使用されます。インゴットサイズは、通常、厚さ20〜50mm、幅100〜300mmです。
- キーコントロール：冷却速度：カビの水温は20〜30度に維持され、鋳造速度は0.5〜2m/minに維持され、微細なインゴット粒（平均粒子サイズが50μm以下）と収縮空洞/空気穴がないことを保証します。 INGOTアニーリング：均質化アニーリングは、鋳造後すぐに実行され（温度550〜650度、2〜4時間保持）、樹状突起の分離を排除し、熱いローリング処理性を向上させます。
ii。プラスチック処理：マルチパスローリングは高精度を達成します
（i）ホットローリング
- 目的：インゴットを3〜10mmの厚さでストリップに転がし、キャスト構造を分割し、密度を上げます。プロセスパラメーター：加熱温度：650〜800度（銅含有量の増加とともに減少します。たとえば、H65の場合は750度、H80の850度）、保持時間：1〜2時間。ローリングパス：4ロールのホットローリングミルが使用され、合計60％〜80％減少し、亀裂を避けるために25％以下の単一パスを減らすことができます。ローリング後の冷却：室温までの空気または水冷却。表面酸化物のスケールの厚さは、5μm以下に制御されます。
（ii）コールドローリング
コアプロセス：複数のコールドローリングパスは、厚さの減少（3mmから0.05-1.5mm）とパフォーマンス制御を実現し、高精度ローリングミルと張力制御システムを必要とします。
重要なテクノロジー：
1。ミルタイプ：
中層のストリップ（0.3mm以上）の場合：4ロール反転ミルが使用され、1：3-1：5のロール直径比（ワークロール/バックアップロール）、ローリングフォース制御精度が±1％です。超薄いストリップ（<0.3mm): Use a 12- or 20-roll Sendzimir mill (such as the Sendzimir mill). Minimum rolling thickness can reach 0.01mm, with a thickness tolerance of ±1%.
2。ローリングプロセス：
合格削減：初期パスでは15％-25％、その後の精密ローリングパスでは10％以下で、過度の作業硬化を避けます。
ローリングオイル潤滑剤：低粘度のミネラルオイル（運動粘度4-8mm²/s）または合成エステルオイルを使用します。ローリングオイル温度を30〜50度で制御し、0.8μm以下の表面粗さRAを確保します。
張力制御：ストリップ偏差または波の形成を防ぐための張力 /前張力= 1.1-1.3。 ±0.5％以内の厚さの均一性を維持します。
iii。熱処理：パフォーマンスと精度の二重制御
1。中間アニーリング（再結晶アニーリング）
目的：コールドローリングワークの硬化を排除し、可塑性を回復し、その後のローリング{. -プロセスの準備：温度：500〜650度（たとえば、H65真鍮の場合は580度）、保持時間：30〜10分、厚さとともに増加します。
- 機器：窒素雰囲気（10 ppm以下の酸素含有量）を備えた連続アニーリング炉（ローラーハース炉など）を使用して、酸化による脱Zimifisionを防ぎます。
- 目標：ASTMグレード6-8（平均穀物サイズ20〜40μm）に制御された穀物サイズ、硬度はHV80-120に減少しました。
2。アニーリングの仕上げ（ストレス緩和アニーリング）
- 目的：残留応力を排除し、寸法を安定させ、機械的特性（硬度や引張強度など）を調整します。
- プロセス：温度：200〜300度、保留時間：1〜2時間。ある程度の強度（弾性成分など）を必要とする製品に適しています。あるいは、低温アニーリング（150-200度）を使用して、労働硬化状態を変えることなくストレスを和らげることができます。高い硬度（切断ストリップなど）を必要とするアプリケーションに適しています。 IV。表面処理と精密機械加工
1。漬物とデスカリング
- 硫酸と塩酸（5％-10％濃度、50〜70度）または電解酸漬けの混合物を使用して、高温/冷ローリング中に生成されたスケールを除去し、表面の清潔さ（鉄の含有量が50 ppm以下）を確保します。
- 漬物後、5％炭酸ナトリウム溶液で中和し、ストリップを超音波的にクリーニングして、酸残基がストリップを腐食させるのを防ぎます。
2。表面仕上げ
- パスミル：0.5％〜2％の低い減少を使用して、表面の滑らかさ（RA以下0.4μm以下）と寸法精度を改善します。
- メッキ：ニッケルメッキ、錫メッキ、またはアンチラストオイルコーティングが必要に応じて使用されます。たとえば、電子コネクタ用の真鍮ストリップは、導電率と酸化抵抗を強化するためにニッケルメッキ（厚さ1〜3μm）であることがよくあります. 3.精密スライトと矯正
- スリット：円形のせん断またはレーザースリッティング機が使用され、幅の精度は±0.05mm（狭いストリップ）または±0.1mm（ワイドストリップ）内で制御され、0.01mm以下のエッジバールが使用されます。
- ストレイニング：マルチロールストレートニングマシン（15-21ローラー）は、波状とキャンバーを排除し、1mm/m以下のまっすぐなものを維持し、ストリップの平坦性が自動スタンピング装置の要件を満たしていることを確認します。
V.品質検査と制御
1。寸法精度検査
- 厚さ： - 厚さゲージまたはレーザー厚のゲージ、±0.5μmの精度。
- 幅：目視検査システム（CCDカメラ）、±0.02mmの精度。
-straightness：張力タイプのストレートテスター、解像度0.1iユニット（I unit=10^-5長さ1m以内の相対伸長）。
2。機械的特性テスト
- ハードネス：ビッカーズ硬度テスター（負荷1-5kg）、精度±5HV。引張強度/伸長：マイクロ張力試験機（試験片幅5-10mm）、テスト精度±2％。
3。表面品質検査
目視検査：1000のルクス以上の光強度は、傷、ピット、色のシフトなどの欠陥を検査します（最大欠陥サイズは0.05mm以下）。
走査型電子顕微鏡（SEM）：表面微細構造を分析して、亀裂や残留酸化膜がないことを確認します。
同社には、中国の主要な銅加工生産ラインのクラスターがあります。
ドイツの輸入精密銅管生産ライン（年間出力30,000トン）
日本のテクノロジー銅ホイルローリングライン（最大6μmまでの薄い）
完全に自動銅バーの連続押出線
インテリジェントな銅シートとストリップ仕上げ工場ユニット
生産プロセス全体のデジタル化された制御と管理は、MESシステムを通じて実現され、製品の寸法精度は±0.01mmに達する可能性があります。
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