現代の銅製錬の新技術には、フラッシュ製錬、イサ銅製錬法、白銀銅製錬法、オースメット銅製錬法、水口山銅製錬法が含まれます。
要約: 1949 年にフィンランドにオウトクンプが出現して以来、継続的な改善と改良により、自溶炉が反射炉や高炉に徐々に取って代わりました。 また、これは今日の銅冶金で使用される最も競争力のある製錬技術となっており、最も標準的なクリーンな銅製錬プロセスとみなされています。 フラッシュ製錬には、装入物の準備に関して非常に厳しい要件があります。 ロータリーキルン乾燥と気流乾燥は、一般に生産時の濃縮物の乾燥に使用されます。 自溶式精錬の特徴:
1.自溶精錬
1949 年にフィンランドでオウトクンプが出現して以来、継続的な改良と改良により、自溶炉が反射炉や高炉に取って代わりつつあります。 また、これは今日の銅冶金で使用される最も競争力のある製錬技術となっており、最も標準的なクリーンな銅製錬プロセスとみなされています。 フラッシュ製錬には、装入物の準備に関して非常に厳しい要件があります。 ロータリーキルン乾燥と気流乾燥は、一般に生産時の濃縮物の乾燥に使用されます。 自溶式精錬の特徴:
(1) 自溶精錬は懸濁精錬の一種です。 反応塔内では気液固三相の一連の反応プロセスが1～2秒で完了します。 酸素富化を適用すると反応速度が速くなるため、生産能力が大きくなります。
(2) フラッシュ製錬は、高い SO2 濃度と安定した排ガス組成を備えた連続的で安定したプロセスであり、酸の生成と S の回収に有益です。
(3) 自溶精錬の最大の利点は、銅精鉱の持つ巨大な表面エネルギーを最大限に活用すること、つまり精鉱自身の反応熱を最大限に利用できることです。 オートサーマル製錬は、エネルギー消費量を削減し、生産能力を向上させるだけでなく、排ガスの量も削減します。
(4) 高度な自動化、安定した生産、長い炉寿命。
2.伊佐銅の製錬法
ISA 製錬プロセスは、198 年代にマウント アイサ マイニング リミテッド (MIM) とオーストラリア連邦科学産業研究庁 (CSIRO) によって共同開発されました。0。 アイザック製錬法、銅フラッシュ製錬法、ノランダ法など、コンピュータで工程を制御することができます。 ISA製錬法は工程フローが短く、設備もシンプルであるため、制御システムも比較的シンプルです。 ISA の銅製錬プロセスでは、MIM 独自の黄銅鉱精鉱、転炉スラグ精鉱、その他購入した銅精鉱など、幅広い原料が処理されます。 ISA製錬法の製錬プロセス中、フラックスとスラグの量が適切に制御され、生成された銅マットとスラグの混合物が保持炉内で清澄するのに十分な時間があれば、スラグの銅含有量は少なくなります。 0.6%よりも低い。
3. 銀と銅の精錬方法
銀銅製錬法は、銅精鉱を製錬して艶消しを得る新しい銅製錬法です。 銀と銅の精錬法の研究と実験は 1972 年に始まりました。工業生産規模の設計は 1975 年初めに始まり、1 日あたり 300 トンの装入量を処理できる装置が最初に設計されました。 この装置は 1976 年に完成し、122 日間連続生産されました。 1980 年、白銀非鉄金属会社は伝統的な反射炉製錬法を銀銅製錬法に置き換えました。 元の反射炉をベースに、1日あたり装入量800トンの銀銅精錬炉が建設され、現在は生産に使用されています。 銀と銅の製錬法の特徴の 1 つは、燃料要件が厳しくないことです。 昔は重油が燃料で、ストーブヘッドの真ん中とストーブの上にバーナーがありました。 銀と銅の精錬法の利点は次のとおりです。
(1) 原料中の硫黄の利用率は 70% 以上に達し、発生する排ガスの二酸化硫黄濃度は比較的高い。 炉から発生する排ガスの二酸化硫黄濃度は 8% ～ 9% に達する場合がありますが、排気装置の出口ではまだ使用できます。 5%から7%に達すると、酸生成の要件を満たし、同時に環境汚染を減らすことができます。
(2) 熱利用率が良く、燃料消費量が少ない。 追加される熱は反射炉溶解時の熱のわずか 50% です。 この法律には厳格な燃料要件はなく、中国のエネルギー政策と一致している。
(3) 原料の水分含有量の要件は厳しくなく、原料を完全に乾燥させる必要がなく、原料の準備と輸送プロセスが比較的簡単で、煙や粉塵の発生率が低い。
(4) 銀銅製錬法は付帯設備が少ないため、インフラ投資が少なくて済みます。 銀銅精錬炉はシンプルな構造の固定式炉です。
(5) 銀銅製錬法は、銅含有量が比較的低く、枯渇処理が不要なスラグを生成するだけでなく、転炉スラグを枯渇させることができるという点でも、他の強化製錬法に比べて優れた利点がある。
4. オースメット銅製錬法
現在の銅硫黄吹きは主に PS コンバータープロセスを使用しています。 このプロセスでは、溶融物を輸送するための冶金パッケージが必要であり、炉口の気密性が低いため、低空で深刻な SO2 排ガス汚染と安全性の問題が発生します。 オースメットブロー技術は、三菱方式、フラッシュブロー技術に次ぐ新しい技術です。 転炉の代わりに固定式冶金炉を使用します。 溶融物はシュートによって移送されます。 シュートには密閉されたドラフトが付いています。 炉口は気密性が良く、操作性が良好です。 プロセス中に放出される未組織の煙が少なく、集中的にリサイクルできます。 環境保護の問題は効果的に解決され、自動化制御のレベルは高くなります。 その特徴は次のとおりです。
(1) 連続ブローモードにより、適切なブリスター銅を製造できます。 この運転モードのプロセスは簡単で、プロセス制御炉の温度と排ガスSO2濃度は比較的安定しており、環境保護効果は良好です。
（２）液体銅マット相が存在しないため、スプレーガンの燃焼損失が減少する。
（３）連続ブローにより、ブロー炉のブロー速度が増加し、生産能力を高める条件が作り出される。
(4) 現在の技術には、スラグ中の銅含有量が高く、直接回収率が低いなどの問題が依然としてある。
5. 水口山銅精錬法
1970年代初頭、水口山鉱山局は、自社のウラン含有銅精鉱の製錬問題を解決するために、年間生産量5,{3}}トンの小規模な銅製錬プラントを設計、建設しました。 当時、小規模な銅製錬に適した新しい設備はありませんでした。 銅の精錬プロセスは、中国で一般的に使用されている密閉式高炉プロセスを採用しています。 2年以上の理論解析、小規模実験、設備研究などを経て、1日あたり50トンの装入物を処理する装置で条件実験を実施した。 1991 年から 1992 年にかけて、当社は長期にわたる半産業実験を実施し、技術的にも経済的にも非常に満足のいく結果を達成しました。 索引。 1994年に中国特許権を取得し、1997年に中国特許庁より中国特許優秀賞を受賞。
水口山銅製錬法は溶融池製錬銅製錬法に属します。 溶解炉は横型円筒炉である。 鋼板シェルにはクロムマグネシアレンガが内張りされています。 炉体は伝動装置が付いており90度回転可能です。 底部には供給口と排煙口、スラグ排出口、硫黄排出口、酸素ランスが設置されています。 酸素ランスとレンガセットは交換可能です。 端壁のオイルバーナーは炉の始動と保温に使用されます。 この材料は、炉内での加熱、溶解、酸化、スラグ製造、マット化およびその他のプロセスを同時に完了し、高い物質移動と熱伝達効率を実現します。 水口銅精錬法は底吹きマットとジェット酸素ランス技術を採用しており、ヒ素を高速で回収できます。
