熱交換器としての熱交換器としての熱交換器は、材料間の熱液の熱の一部を冷たい液体に移すために、人々の日常生活と石油、化学物質、電力、医薬品、原子エネルギー、原子力産業に幅広い用途を持っています。ヒーター、コンデンサー、クーラーなどの独立した機器として使用できます。また、一部の化学機器の熱交換器など、一部のプロセス機器の一部として使用できます。
特に、大量のエネルギー消費を備えた化学産業では、熱交換および伝達プロセスの化学生産における熱交換器は、化学生産装置全体で不可欠な機器であり、かなりの割合を占めています。
一方では、その機能からの熱交換器は、特定の温度で必要な媒体の産業プロセスが、主な機器のエネルギー利用率を改善することも確実にすることです。プレート熱交換器の構造形態、フローティングヘッドタイプの熱交換器、固定チューブプレート熱交換器、U字型チューブ熱交換器などに応じて。プレート熱交換器に加えて、残りのタイプはシェルとチューブの熱交換器に属します。
シェルとチューブの熱交換器は、単位体積あたりの熱伝達面積が大きく、熱伝達効果は良好であり、同時に、固体構造、適応性、成熟した製造プロセスおよびその他の利点があり、典型的な熱交換器の最も一般的な使用となっています。
熱交換器チューブとチューブプレートの接続のシェルとチューブの熱交換器
シェルおよびチューブの熱交換器熱交換器チューブとチューブプレートは、熱交換器チューブコースとシェルチューブのコースとシェルチューブの接続と接続の品質との間の唯一の障壁です。熱交換器とサービスの品質を決定します。熱交換器の製造プロセスは重要なリンクです。
熱交換器の損傷と故障のほとんどは、熱交換器チューブとチューブプレートの接続部品で発生します。接続ジョイントの品質は、化学機器と設置の安全性と信頼性にも直接影響するため、シェルおよびチューブ熱交換器の熱交換器チューブとチューブプレートの接続プロセスが、最も重要な制御リンクの熱交換器の製造品質保証システムになりました。現在、熱交換器の製造プロセスでは、熱交換器チューブとチューブプレートの接続が主に溶接、拡張、拡張、溶接、接着と拡張、その他の方法です。
1。溶接
熱交換器チューブとチューブプレートの溶接接続は、チューブプレートの処理要件が低いため、製造プロセスはシンプルで、シーリングが向上し、溶接、外観検査、メンテナンスは非常に便利です。溶接接続の使用において、溶接接合部のシーリングと溶接の強度の引張強度を確保し、熱交換器チューブとチューブプレート接続シーリング溶接のシーリングを確保することがあります。溶接性能の制限の強度のために、クリアランスの腐食の機会が小さく、腐食なしの振動についてのみ。
接続された接続、熱交換器チューブ間の距離は近すぎることはありません。そうでなければ、熱の影響を受けます。溶接の品質は容易ではありませんが、パイプの端は一定の距離を残して、互いの間の溶接ストレスを減らすのに役立ちます。チューブプレートから伸びる熱交換器チューブの長さは、指定された要件を満たして、その効果的なベアリング能力を確保する必要があります。溶接法では、熱交換器パイプの材料とチューブプレートに従って、溶接ロッドアーク溶接、TIG溶接、CO2溶接、その他の方法で溶接できます。熱交換器パイプとチューブプレートの場合、設計圧力、設計温度、温度の変化、交互の荷重熱交換器、薄いチューブプレート熱交換器など、設計温度、温度の変化など、熱交換器の高い要件間の接続がティグ溶接を使用するのに適しています。
チューブとチューブプレートの穴の間に隙間が存在するため、従来の溶接接続方法は、間質性腐食と過熱しやすくなり、溶接された関節で発生する熱応力もストレス腐食と損傷を引き起こす可能性があり、これらはすべて熱交換器の故障を引き起こします。現在、国内の原子力産業では、電力産業やその他の産業が熱交換器を使用し、熱交換器チューブとチューブプレートの接続がボア溶接技術を使用し始めました。この接続方法により、交換器チューブとチューブプレートの端が溶接チューブバンドルボア溶接に加熱されます。腐食能力。その抗振動疲労強度は高く、高温と高圧に耐えることができ、溶接されたジョイントの機械的特性が優れています。ジョイントは内部の非破壊的な欠陥検出である可能性があり、溶接の内部品質を制御することができ、溶接の信頼性が向上します。ただし、インナーホール溶接テクノロジーアセンブリはより困難で、溶接技術、製造および検査の複雑さ、および比較的高い製造コストのための高い要件があります。高温、高圧、大規模な発達への熱交換器により、その製造品質要件はますます高く、ボア溶接技術がより広く使用されます。
2。拡張
拡張は、従来の熱交換器チューブおよびチューブプレート接続法、チューブプレートとチューブを作るための膨張機器を使用して弾性プラスチック変形と密接なフィットを生成し、目的を引き出すためのシーリングと抵抗の両方を実現するための強固な接続を形成します。熱交換器の製造プロセスでは、膨張は重度の振動、過度の温度変化、深刻な応力腐食の機会なしに適しています。
現在使用されている拡張プロセスには、主に機械的なローリング拡張と油圧拡張があります。機械的なローリング膨張膨張は均一ではありません。チューブとチューブプレートの接続が故障し、拡張チューブを使用して修復すると非常に困難です。コンピューター制御された動作、高精度による液体バッグの油圧拡張の使用、および機械的拡張よりも均一な接続信頼性の緊密さの拡大がより良いことを保証できます。ただし、拡張修復の障害もより困難な場合、高密度の関節の拡張の成功もある程度の困難を抱えるように、処理精度の要件は厳密です。
3。拡張と溶接
温度と圧力が高く、熱変形、熱衝撃、熱腐食、流体圧力で、熱交換器チューブとチューブプレートの接続が非常に簡単に損傷します。膨張または溶接を使用して、接続強度とシーリング要件を確保することは困難です。現在広く使用されているのは、拡張および溶接方法です。膨張と溶接の構造は、溶接部へのビーム振動損傷を効果的に減衰させ、応力腐食と隙間腐食を効果的に排除し、関節の疲労抵抗を改善する可能性があります。これにより、熱交換器のサービス寿命が改善され、単純な膨張や筋力溶接よりも強度とシーリングが高くなります。通常の熱交換器については、通常、「膨張％強度溶接」の形で使用されます。熱交換器の過酷な条件を使用するには、「強度膨張％シーリング溶接」の使用が必要です。プロセスの順序での拡張と溶接に応じた拡張と溶接は、2種類の最初の拡張後の溶接と溶接後の最初の拡張に分割できます。
（1）使用された潤滑油の溶接後の最初の拡張は、関節ギャップに浸透し、溶接亀裂、多孔性などに強い感受性があるため、溶接における欠陥の現象がより深刻になります。オイルのギャップへのこれらの浸透は、きれいに除去することが困難であるため、溶接プロセス後の最初の膨張は、機械的拡張の方法で使用すべきではありません。貼り付けの膨張の使用は圧力耐性ではありませんが、チューブとチューブプレートチューブの穴の間のギャップを排除できるため、チューブバンドルの振動をチューブ口の溶接部分に効果的に湿らせることができます。
ただし、拡張方法の従来のマニュアルまたは機械的制御の使用は、均一な拡張要件を達成することはできません。また、拡張要件を達成するために、液体バッグの拡張方法によるコンピューター制御された拡張圧力の使用は便利で均一です。溶接では、高温溶融金属の影響により、ギャップガスが加熱され、急速に膨張します。これらのガスは、シーリング性能の膨張の強度の漏れの高温と高圧の高圧を引き起こします。
（2）最初に溶接してから最初の溶接を展開してからプロセスを拡張します。主な問題は、チューブとチューブプレートの穴の精度とその調整を制御することです。チューブとチューブプレートの穴の間のギャップが特定の値まで小さい場合、拡張プロセスは溶接接合部の品質を損傷しません。しかし、溶接の開口部がせん断力に耐える能力は比較的低いため、筋力溶接は、コントロールが要件に応じていない場合、溶接された関節損傷の膨張障害または拡大を引き起こす可能性があります。
製造プロセスでは、熱交換器チューブの外径とチューブプレートチューブ穴の間に大きな隙間があり、各熱交換器チューブの外径と軸方向に沿ったチューブプレートチューブの穴の隙間は均一ではありません。溶接が完了した場合、チューブの中心線は、チューブの剛性のためにギャップが大きい場合、チューブプレート穴の中心線と一致して、チューブの品質を確保する必要があります。
4。接着剤と伸縮ジョイント
熱交換器の接続で熱交換器チューブとチューブプレートを解決するのに役立つ接着と拡張プロセスは、しばしば漏れや漏れの問題であり、接着剤の正しい選択の労働条件に応じて接着することが重要です。プロセスのプロセスでは、熱交換器の構造とサイズと組み合わせて、硬化圧力、硬化温度、膨張力など、および生産プロセスでは厳密に制御される良いプロセスパラメーターを選択する必要があります。このプロセスは簡単で、実装が簡単で、信頼性が高く、エンタープライズの実際の使用が認識されており、プロモーションの価値があります。
結論
（1）シェルおよびチューブの熱交換器熱交換器チューブとチューブプレートの接続法では、従来の溶接または拡張を使用するだけで、接続強度とシーリングの要件を確保することは困難です。
（2）熱交換器チューブとチューブプレート間の接続の強度とシールを確保し、熱交換器のサービス寿命を改善するために、拡張と溶接方法が好ましい。
（3）接着と拡大の方法は、熱交換器チューブとチューブプレートを接続する際の漏れと浸透の問題を解決するのに役立ち、プロセスはシンプルで簡単で信頼性があります。
（4）完全な浸透溶接法として、内部穴溶接技術は、溶接されたジョイントの間質腐食と応力腐食、振動疲労強度、機械的特性に対して良好な耐性を持っています。溶接されたジョイントの内部品質を制御することができ、溶接接合部の信頼性が向上し、そもそもハイエンド製品の普及と応用により適しています。
