チタン合金の機械加工での掘削は、常に技術的な課題でした。その特別な物理的特性により、チタン合金の掘削は他の材料と比較してより困難です。掘削プロセスでは、ドリルビットの選択が重要です。通常、私たちは通常の高速鋼と炭化物を使用して、ドリルビットを作り、チタン合金の高い硬度と耐摩耗性に対処します。
ドリルの設計も慎重に検討する必要があります。 118度または90度のダブルトップアングル設計により、チップを効果的に遮断して除去しやすくするため、掘削効率が向上します。ただし、適切なドリルビットと設計があっても、掘削中のチップ除去の問題は無視することはできません。チップがタイムリーに削除されていない場合、ドリルビットはジャム、破損、または固執する可能性が高く、掘削プロセス全体を妨げる可能性があります。
掘削プロセス中、高温および圧力環境により、チタン合金がツールに強く噛み付く可能性があり、迅速なツールの摩耗を引き起こし、穴から掘削された穴の形状を潜在的に穴の周りに除去します。これらの問題は、後続のスレッドタッピング中にさらに悪化する可能性があり、穴のタッピングの破損をねじ込みすることさえあります。
これらの技術的困難を解決するために、一連の革新的な措置が講じられています。まず、短くて鋭いドリルビットを使用すると、チタン合金と接触領域が減少し、ガーリングが減少します。第二に、切断ゾーンに十分なクーラントを注ぐと、温度を効果的に低下させ、ツールの摩耗を最小限に抑えることができます。さらに、低速の強制フィードを使用し、頑丈なホルダーでワークをサポートして、掘削プロセスの安定性と精度を確保します。
また、出口でのBurr層を避けることに特に注意を払うことも重要です。これには、スムーズな掘削を確保するために、ドリルの細かい調整と制御が必要です。厚いワークピースには、頑丈で短型マシンドリルを使用します。深い穴の掘削には、オイル給餌ドリルまたはさまざまな長さの一連の短いドリルが順番に使用されます。また、掘削プロセス全体を通じて低くて一定の掘削速度を維持することも重要です。
穴を掘削するときは、余分な注意が必要です。穴が掘削されようとしているときは、ドリルビットをバックアウトしてビットと穴をきれいにし、ドリルの挿し木を取り除くことをお勧めします。穴が最終的に壊れたときに強力なフィードを使用することで、より滑らかな穴の壁を取得できます。
スムーズな掘削プロセスを確保するには、ドリルチップを運ぶのに十分なクーラントを使用する必要もあります。十分なクーラントやドリルの挿し木が多すぎない場合は、ドリルを良好な状態に保つために、ドリルの挿し木を定期的に取り外す必要があります。
継続的な実践と革新を通じて、私たちは徐々にチタン合金掘削処理のための一連の効果的な方法を習得しました。これらの方法は、掘削効率と品質を改善するだけでなく、チタン合金の幅広いアプリケーションを強力にサポートします。テクノロジーの継続的な進歩により、チタン合金処理の掘削上の問題がよりうまく解決されると考えています。
