銅板および銅条の生産は、炉エリア、実験室、切断エリア、熱間圧延エリア、水洗エリア、板圧延エリアの 6 つの主要エリアに分かれています。 銅条の製造方法と工程は次のとおりです。
最初のステップ: 胚の作成。 所定の生産目標に従って、異なるグレードの合金元素組成要件を割り当てて、異なる種類の銅原料を取得し、インゴット内で引き上げ法を使用して銅ブロックを鋳造します。 引上法とは溶解法を指します。 水は上向きになり、精度が良くなります。
ステップ 2: テスト。 品質を満たし、経済的にも有益な最終製品を確実に生産するには、テスト結果の正確さが特に重要です。 検査室の責任は、検査のために提出された銅ブロックに基づいて、試験結果を炉マスターに迅速かつ正確に報告することです。
第三段階：切断。 完成した銅棒を吊りロープで引っ張り、専用の切断テーブルに安定して置き、切断ホイールソーで切断し、銅棒の凹凸のある表面を銅条フライス盤で滑らかに研磨します。後に加工される銅条の表面の平坦性と平滑性に有利です。
ステップ 4: 熱間圧延。 切断テーブルで切断された後、銅棒は1000度の高温で加熱され、熱間圧延されて厚さ約2.3cmの銅ストリップになります。 または冷間圧延して、厚さ約2.3cmの銅ストリップにします。 約1.3cmの銅テープ。
ステップ５：水洗い； 各銅ブロックは予備圧延工程を経た後、表面不純物が存在するため、最終製品の品質への影響を避けるために、再度封孔炉に通して水洗する必要があります。 洗い場は酸性度に応じて2種類のプールに分かれています。 より高い濃度は 6-8 度、より低い濃度は 3-5 度です。 このうち、銅板や銅条の表面にできる赤い斑点は洗浄槽内の酸で洗い流すことができ、暗赤色の斑点は洗浄時に細い鉄毛でブラッシングすることで除去できます。 この一連の処理を経た銅条は、明らかに銅本来の光沢が引き出されています。 圧延工程中にまだ赤い斑点があり、水洗工程を再度行う必要があります。 洗浄期間中は、プール内の酸性度を定期的にチェックし、酸含有量が低いために洗浄が不十分にならないように、適時に酸を追加することにも注意を払う必要があります。
ステップ6: プレートを圧延する。 板圧延エリアは粗圧延180本と中圧延110本に分かれています。 ビーコン炉で熱間圧延、焼成された銅帯は、各種ローラーのサイズに応じて、上記の2工程を経て荒から細まで加工されます。
